≡× МЕНЮ

• Радиаторы
• Отопление
• Газоснабжение
• Газопровод
• Водопровод

Токарная обработка металла — все о технологии токарных работ. Вопросы по токарному делу Токарное дело по металлу

Токарное дело появилось на заре промышленной революции и с тех пор прошло длинный путь эволюции. В наше время профессия токаря успела утратить привлекательность для молодых людей. Но с другой стороны с появлением большого количества станков с программным управлением, токарное дело обретает новое звучание и переходит в разряд инженерного искусства. Детали токарной обработки применяются в машиностроении, электроэнергетике, строительстве и других областях промышленности и техники.

Основные принципы токарной обработки

Для начинающих токарное дело кажется темным лесом, полным непонятных терминов. Хотя на самом деле суть процесса токарного точения довольно проста. Главный инструмент токаря - это станок в котором зажатая деталь вращается на высокой скорости, а режущий элемент производит обрабатывающие процессы по дереву, металлу или пластику.

Обрабатываться могут самые различные материалы. Наиболее востребованным материалом в токарном деле безусловно является сталь.

Но исторически все начиналось с обработки дерева, 12 еще действующих токарных станков Петра Первого до сих пор сохранились в коллекции Эрмитажа. Русский царь увлекался ремеслами, но токарная обработка деревянных и металлических деталей была его любимым занятием.

Современные станки, конечно, гораздо сложнее первых деревянных образцов. Но базовый принцип сохраняется, несмотря на появление электрического двигателя вместо ручного привода и многократное увеличение в размерах.

Токарный станок состоит из нескольких базовых элементов:

• станина, на которую крепятся все остальные элементы;
• передняя бабка с двигателем и шпинделем для фиксации детали;
• суппорт движущийся по направляющим в станине, с расположенным на нем резцом;
• задняя бабка с фиксатором габаритных деталей.

Деталь зажимается, привод сообщает ей вращение и, регулируя положения режущего или фрезеровочного инструмента, производится обработка материала.

Стандартные токарные операции, которые применяются и в металлообработке, и в обработке дерева это:

1. точение сфер, конусных и цилиндрических заготовок;
2. торцевание;
3. нарезка канавок, внутри и снаружи деталей;
4. отрезание;
5. центровка;
6. сверловка;
7. нарезка резьбы, снаружи и изнутри;
8. зенкерование.

Каждая операция требует специальный инструмент, который подбирают в соответствии с материалом, требуемой точностью обработки и конструктивных особенностей станка.

Виды оборудования для токарной обработки

В советское время существовала разветвленная сеть профессиональных училищ, в которых молодые люди после школы могли освоить профессию токаря совершенно бесплатно. Обучающая программа включала теоретическую часть практическую работу на учебном станке в стенах училища и производственную практику. Одним из самых важных элементов теоретической подготовки наряду с изучением свойств металла было обучение владению инструментом. Без понимания того для чего нужен каждый вид резца, как он устанавливается в станке и под каким углом происходит обработка профессиональный токарь никак обойтись не сможет. Сейчас каталоги токарных резцов и фрез - это многотомные справочники и пособия для токаря огромного формата. Разнообразие оснастки, разработанной для любых тонкостей операций металлообработке сравнимо с классификацией видов в биологии. Основные инструменты, без которых точно не обойдется ни одно производство и можно проводить большинство операций - это резцы:

• проходные, служат для обтачивания;
• расточные, позволяют точить глухие отверстия;
• отрезные, для нарезки;
• резьбовые нужны для нарезания резьбы на заготовках;
• фасонные;
• прорезные;
• галтельные.

Обучение работе на токарном станке включает подготовку к работе со всеми видами этих резцов. И для каждого инструмента необходима точная спецификация фиксации инструмента. Угла заточки, угла под которым резец подходит к детали, скорости подачи. При этом все параметры будут меняться со сменой материала. Даже у стали в зависимости от наличия различных присадок процесс обработки настраивается отдельно.

Станки, которые можно сейчас встретить у производителей очень сильно различаются по ряду параметров:

• по габаритам: от настольных станков в домашнюю мастерскую, до промышленных машин в десятки тонн для обработки деталей гидроэлектростанций;
• по способу управления: ручные, с ЧПУ, полностью автоматические комплексы;
• по обрабатываемым материалам: для дерева, металла, твердых пластиков.

Первые опыты начинающего токаря начинаются с изучения токарного станка, общих принципов работы и самых простых операций по нарезке деталей. Дальше с ростом навыков, работы со станком и теоретической подготовки можно переходить к новым работам, например, по нарезке резьбы или проточке.

Но прогресс в умениях дело далеко не быстрое, придется привыкнуть к мысли о долгом кропотливом обучении. В профессиональных училищах срок подготовки занимает 3 года плюс производственная практика, которая совершенно по-другому преподносит теоретические знания.

Разряды токарей

С ростом профессиональной подготовки токарь может подтверждать свои умения сдает экзаменов для перехода в следующий разряд, чем выше разряд, тем больших теоретических знаний необходимо специалисту и, тем более, тонкое владение инструментов он должен демонстрировать

• токарь 2-го разряда владеет навыками работы на универсальных станках, с деталями 12-14 квалитета;
• токарь 3-го разряда подтвердил навыки по наладке универсальных станков, работы с плазмотроном, заточке резцов, готов обрабатывать детали 7-10 квалитета;
• токарь 4-го разряда выполняет плазменно-механическую обработку, управляет санками с тремя и более суппортами, нарезает двухзаходные резьбы;
• токарь 5-го разряда обрабатывает сложные детали до 6-7 квалитета точности, обрабатывать высоколегированные стали и накатывать многозаходные резьбы;
• токарь 6 разряда высшая ступень профессионального мастерства, специалист работает с 5 квалитетом и может выполнять настройку тонкого инструмента, с несколькими сопряженными поверхностями.

Сдача экзаменов для перехода от разряда к разряду разделена периодом не менее года.

Последний шестой разряд свидетельствует о весьма высокой подготовке в теоретической части, практических навыках обработки деталей и настройке станков. Заработная плата такого специалиста может превышать оплату профессионального инженера.

И иногда от специалиста с уникальными токарными навыками может полностью зависеть производственный процесс на предприятии. Сдача экзаменов по специальности токарное дело открыта во многих профессиональных обучающих центрах, обычно для экзамена потребуется дополнительно пройти обучающий курс и оплатить переподготовку и сам экзамен.

Как стать профессионалом в металлообработке

Обучение токарному делу, как, например, в профессии врача, длится целую жизнь, кроме существенного объема теоретической информации, книг и практических навыков которые предстоит освоит стоит есть постоянно обновляющийся парк техники, требующий изучения, токарные станки развиваются. Также увеличивается номенклатура обрабатываемых материалов, появляются новые композитные и полимерные материалы с неизученными свойствами.

Скачать учебное пособие по токарному делу

О бучение токарному делу - это раздел сайта, который содержит информацию не только для профессиональных токарей, но и для учеников токарному делу. Токарное дело является очень перспективным, так как настоящего токаря в наше время попробуй найди.

П рофессия токаря высоко оплачиваемая, поэтому, если вы не лентяй, и хотите зарабатывать хорошие деньги за свой труд, начинайте изучать основы токарного дела на нашем сайте.

Токарный станок предназначен для обработки резанием тела вращением, в том числе вращающихся торцевых плоскостей и винтовых поверхностей. Кроме этого на токарных станках могут выполняться работы не связанные с обработкой резанием.

Перечень всех возможностей токарного станка очень большой и рассмотрение функций токарного станка займет немало времени. И изучить все функции токарного станка за одно занятие практически не реально, но постепенно мы с вами будем знакомиться со всеми тонкостями токарного дела . Обучение токарному делу мы начнем, используя следующий перечень уроков по токарному делу.

Уроки токарного дела :

Урок №1. Устройство токарного станка

Урок №2. Работа на токарном станке или управление токарным станком

Содержание:

1. Т окарные резцы

Т окарные резцы - это специальные режущие инструменты, которые используются для токарной обработки деталей.

Т окарные резцы применяются, как основной инструмент для токарных, строгальных, и других работ на станках.

Д ля качественной и точной обработки детали и достижения требуемых форм и размеров изделия используют токарный резец, с помощью которого последовательно срезаются слои материала.

В процессе срезания слоя материала резец врезается в него, снимая с его поверхности стружку.

О страя кромка резца является его основным рабочим элементом.

С о временем работы резец подвергается износу, о чем говорит выкрашивание режущей части (кромки). Для использования токарного резца в дальнейшем требуется его переточка.

1.1 Устройство токарного резца

1.2 Подача токарного резца

1.3 Срез металла токарным резцом

1.4 Поверхность резания

1.5 Конструкция резца

1.6 Углы токарного резца

1.7 Износ и стойкость резца

1.8 Резцы для токарных станков

1.9 Материалы токарных резцов

1.10 Конструкции токарных резцов

1.11 Изготовление твердосплавных резцов

1.12 Изготовление резцов с пластинками

1.13 Изготовление быстрорежущих и углеродистых резцов

2. Т окарный станок

Т окарный станок - это станок для обработки деталей способом резания и точения.

О сновные работы, выполняемые на токарных станках: точение, расточка и обточка разных типов поверхностей, нарезка резьбы, обработка торцов детали, сверление, зенкерования и нарезание отверстий.

З аготовка устанавливается в центра, и вращается при помощи шпинделя, далее механизм подачи перемещает режущий инструмент резец вместе с суппортом ходового вала.

Д ля совершения дополнительных видов операций на станке, таких как шлифование, сверление, фрезерование отверстий на станки устанавливается дополнительное оборудование.

Т окарно-винторезный станок предназначен для осуществления токарной работы с цветными и черными металлами.

Т окарно-винторезный станок состоит из:

• С танина – основная часть станка, которая является остовом для монтирования всех механизмов станка.
• П ередняя бабка – еще ее называют шпиндельной, из-за размещения в ней шпинделя, коробки скоростей и других элементов.
• К оробка подач обеспечивает движение от шпинделя к суппорту.
• С уппорт – предназначен для закрепления режущего инструмента и его подачи.
• Ф артух – необходим для преобразования вращения валика в движение суппорта.
• Ц ентр – установка для поддержания обрабатываемой детали или инструмента.

2.1 Токарно-винторезный станок модели 1А62

2.2 Фрикционная муфта токарного станка модели IA62

2.3 Устройство задней бабки

2.4 Устройство токарно-винторезного станка

2.5 Уход за токарным станком

2.6 Регулировка токарного станка

2.7 Безопасность работы на токарном станке

2.8 Приспособления для закрепления деталей, обрабатываемых в центрах

2.9 Точность токарного станка

З десь вы узнаете как определить и настроить точность токарного станка , освоите понятия такие как жесткость при токарной обработке, обработка на оправках, работы с оправкой.

П равила работы с шпиндельными оправками . В разделе токарное дело рассмотрены токарно-винторезные станки , такие как токарно-винторезный станок 1А62 . Более подробно рассказано о токарных резцах , их видах, материалы токарных резцов их конструкция. Износ и стойкость резца тоже оказывают не малое влияние на токарную обработку.

К наиболее распространенным методикам изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами относится токарная обработка металла. Суть данной методики, позволяющей также получать поверхность с требуемой шероховатостью, заключается в том, что с заготовки убирают лишний слой металла.

Принципы токарной обработки

Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.

За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:

• нарезание резьбы различного типа;
• сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
• отрезание части заготовки;
• вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.

Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как:

• гайки;
• валы различных конфигураций;
• втулки;
• шкивы;
• кольца;
• муфты;
• зубчатые колеса.

Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения.

Для обеспечения контроля над качеством обработки на применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства.

Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его. Чтобы снять слой металла, соответствующий величине такого врезания, инструменту надо преодолеть силы сцепления в металле обрабатываемой детали. В результате такого взаимодействия снимаемый слой металла формируется в стружку. Выделяют следующие разновидности металлической стружки.

Слитая

Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов.

Элементная

Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов.

Стружка надлома

Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью.

Ступенчатая

Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов.

Режущий инструмент токарного станка

Эффективность, которой отличается работа на токарном станке, определяется рядом параметров: глубиной и скоростью резания, величиной продольной подачи. Чтобы обработка детали была высококачественной, необходимо организовать следующие условия:

• высокую скорость вращения заготовки, фиксируемой в патроне или планшайбе;
• устойчивость инструмента и достаточную степень его воздействия на деталь;
• максимально возможный слой металла, убираемый за проход инструмента;
• высокую устойчивость всех узлов станка и поддержание их в рабочем состоянии.

Скорость резки выбирается на основе характеристик материала, из которого сделана заготовка, типа и качества применяемого резца. В соответствии с выбранной скоростью резки выбирается частота вращения шпинделя станка, оснащенного токарным патроном или планшайбой.

При помощи различных типов резцов можно выполнять черновые или чистовые виды токарных работ, а на выбор инструмента основное влияние оказывает характер обработки. Изменяя геометрические параметры режущей части инструмента, можно регулировать величину снимаемого слоя металла. Выделяют правые резцы, которые в процессе обработки детали передвигаются от задней бабки к передней, и левые, движущиеся, соответственно, в обратном направлении.

По форме и расположению лезвия резцы классифицируются следующим образом:

• инструменты с оттянутой рабочей частью, ширина которой меньше ширины их крепежной части;
• прямые;
• отогнутые.

Различаются резцы и по цели применения:

• подрезные (обработка поверхностей, перпендикулярных оси вращения);
• проходные (точение плоских торцовых поверхностей);
• канавочные (формирование канавок);
• фасонные (получение детали с определенным профилем);
• расточные (расточка отверстий в заготовке);
• резьбовые (нарезание резьбы любых видов);
• отрезные (отрезание детали заданной длины).

Качество, точность и производительность обработки, выполняемой на токарном станке, зависят не только от правильного выбора инструмента, но и от его геометрических параметров. Именно поэтому на уроках в специальных учебных заведениях, где обучаются будущие специалисты токарного дела, очень большое внимание уделяется именно вопросам геометрии режущего инструмента.

Основными геометрическими параметрами любого резца являются углы между его режущими кромками и направлением, в котором осуществляется подача. Такие углы режущего инструмента называют углами в плане. Среди них различают:

• главный угол – φ, измеряемый между главной режущей кромкой инструмента и направлением подачи;
• вспомогательный – φ1, расположенный, соответственно, между вспомогательной кромкой и направлением подачи;
• угол при вершине резца – ε.

Угол при вершине зависит только от того, как заточен инструмент, а вспомогательные углы можно регулировать еще и его установкой. При увеличении главного угла уменьшается угол при вершине, при этом уменьшается и часть режущей кромки, участвующей в обработке, соответственно, стойкость инструмента тоже становится меньше. Чем меньше значение этого угла, тем большая часть режущей кромки участвует как в обработке, так и в отводе тепла от зоны резания. Такие резцы являются более стойкими.

Практика показывает, что для токарной обработки не слишком жестких заготовок небольшого диаметра оптимальным является главный угол, величина которого находится в интервале 60–90 градусов. Если обрабатывать необходимо заготовку большого диаметра, то главный угол необходимо выбирать в интервале 30–45 градусов. От величины вспомогательного угла зависит прочность вершины резца, поэтому его не делают большим (как правило, он выбирается из интервала 10–30 градусов).

Особое внимание на уроках по токарному делу уделяется и тому, как правильно выбирать тип резца в зависимости от вида обработки. Так, существуют определенные правила, по которым обработку поверхностей того или иного типа выполняют с помощью резца определенной категории.

• Обычные прямые и отогнутые резцы необходимы для обработки наружных поверхностей детали.
• Упорный проходной инструмент потребуется для торцевой и цилиндрической поверхностей.
• выбирают для протачивания канавок и обрезки заготовки.
• Расточные резцы применяются для обработки отверстий, просверленных ранее.

Отдельную категорию токарного инструмента составляют резцы, с помощью которых можно обрабатывать фасонные поверхности с длиной образующей линии до 40 мм. Такие резцы подразделяются на несколько основных типов:

• по конструктивным особенностям: стержневые, круглые и призматические;
• по направлению, в котором осуществляется обработка изделия: радиальные и тангенциальные.

Виды оборудования для токарной обработки

Из всех типов оборудования для токарной обработки наибольшее распространение и на крупных, и на мелких предприятиях получил токарно-винторезный станок. Причиной такой популярности является многофункциональность этого устройства, благодаря которой его с полным основанием можно назвать универсальным.

Перечислим основные элементы конструкции такого станка:

• две бабки – передняя и задняя (в передней бабке размещают коробку скоростей станка; шпиндель с токарным патроном (или планшайбой), на задней бабке размещены продольные салазки и пиноль оборудования);
• суппорт, в конструкции которого различают верхние и нижние салазки, поворотную плиту и резцедержатель;
• несущий элемент оборудования – станина, установленная на две тумбы, в которых размещают электродвигатели.
• коробка подач.

Токарный станок с ЧПУ

Предисловие к шестому изданию
Введение
Раздел первый. Краткие сведения о токарном деле
Глава I. Основные понятия об устройстве токарно-винторезного станка
§ 1. Назначение токарных станков
§ 2. Типы токарных станков
§ 3. Основные узлы токарно-винторезного станка
§ 4. Станина
§ 5. Передняя бабка
§ 6. Механизмы подачи
§ 7. Суппорт
§ 8. Фартук
§ 9. Задняя бабка
§ 10. Правила ухода за токарным станком
Глава II. Основы процесса резания металлов
§ 1. Элементы резания при обработке на токарных станках
§ 2. Процесс образования стружки
§ 3. Смазочно-охлаждающие жидкости
§ 4. Материалы, применяемые для изготовления резцов и других режущих инструментов
§ 5. Токарные резцы
§ 6. Заточка резцов
Глава III. Краткие сведения о технике безопасности
§ 1. Значение техники безопасности
§ 2. Техника безопасности в механических цехах
§ 3. Правила пожарной безопасности
Глава IV. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей
§ 1. Резцы для продольного обтачивания
§ 2. Установка и закрепление резца
§ 3. Установка и закрепление деталей в центрах
§ 4. Установка и закрепление деталей в патронах
§ 5. Навинчивание и свинчивание кулачковых патронов
§ 6. Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей
§ 7. Приемы обтачивания цилиндрических поверхностей с уступами
§ 8. Элементы режима резания при обтачивании
§ 9. Уход за резцом
§ 10. Измерение деталей при обтачивании цилиндрических поверхностей
§ 11. Брак при обтачивании цилиндрических поверхностей и меры его предупреждения
§ 12. Техника безопасности при обтачивании цилиндрических поверхностей
Глава V. Обработка торцовых поверхностей и уступов
§ 1. Резцы, применяемые при обработке торцовых поверхностей и уступов, и их установка
§ 2. Приемы подрезания торцовых поверхностей и уступов
§ 3. Приемы измерения торцовых поверхностей и уступов
§ 4. Техника безопасности при подрезании торцовых поверхностей и уступов
§ 5. Брак при подрезании торцовых поверхностей и уступов и меры его предупреждения
Глава VI. Вытачивание наружных канавок и отрезание
§ 1. Резцы для вытачивания канавок и отрезания, их установка
§ 2. Приемы вытачивания канавок и отрезания
§ 3. Измерение канавок
§ 4. Брак при вытачивании канавок и отрезании и меры его предупреждения
Глава VII. Сверление и рассверливание цилиндрических отверстий
§ 1. Сверла
§ 2. Затачивание спиральных сверл
§ 3. Закрепление сверл
§ 4. Приемы сверления
§ 5 Элементы режима резания при сверлении
§ 6. Рассверливание
§ 7. Особенности конструкций некоторых типов сверл
§ 8. Замена ручной подачи механической
§ 9. Брак при сверлении и меры его предупреждения
Глава VIII. Центрование
§ 1. Назначение и формы центровых отверстий
§ 2. Разметка центровых отверстий
§ 3. Приемы центрования
§ 4. Брак при центровании и меры его предупреждения
Глава IX. Зенкерование, развертывание и растачивание цилиндрических отверстий. Вытачивание внутренних канавок
§ 1. Зенкерование цилиндрических отверстий
§ 2. Развертывание цилиндрических отверстий
§ 3. Растачивание цилиндрических отверстий
§ 4. Приемы растачивания сквозных и глухих цилиндрических отверстий
§ 5. Брак при обработке цилиндрических отверстий и меры его предупреждения
§ 6. Приемы подрезания внутренних торцовых поверхностей и вытачивания внутренних канавок
§ 7. Измерение цилиндрических отверстий, внутренних канавок и выточек
Глава X. Токарная обработка несложных деталей
§ 1. Токарная обработка штыря
§ 2. Токарная обработка гладких и ступенчатых валов
Глава XI. Основные принципы построения технологических процессов обработки деталей на токарных станках
§ 1. Понятие о технологическом и производственном процессах
§ 2. Элементы технологического процесса
§ 3. Типы производств в машиностроении
§ 4. Принципы разработки технологического процесса механической обработки
§ 5. Понятие об установочных базах и их выбор
Раздел второй. Обработка конических поверхностей. Обтачивание фасонных поверхностей. Отделка поверхностей. Нарезание треугольной резьбы
Глава XII. Обработка конических поверхностей
§ 1. Понятие о конусе и его элементах
§ 2. Способы получения конических поверхностей
§ 3. Обтачивание конических поверхностей поперечным смещением корпуса задней бабки
§ 4. Обтачивание конических поверхностей поворотом верхней части суппорта
§ 5. Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки
§ 6. Обработка конических поверхностей широким резцом
§ 7. Растачивание и развертывание конических отверстий
§ 8. Измерение конических поверхностей
§ 9. Брак при обработке конических поверхностей и меры его предупреждения
Глава XIII. Обтачивание фасонных поверхностей
§ 1. Фасонные резцы, их установка и работа ими
§ 2. Обтачивание фасонных поверхностей проходными резцами
§ 3. Обработка фасонных поверхностей по копиру
§ 4. Брак при обтачивании фасонных поверхностей и меры его предупреждения
Глава XIV. Отделка поверхностей
§ 1. Шероховатость обработанной поверхности
§ 2. Тонкое точение
§ 3. Доводка или притирка
§ 4. Обкатывание поверхности роликом
§ 5. Накатывание
Глава XV. Нарезание резьбы
§ 1. Общее сведения о резьбах
§ 2. Типы резьб и их назначение
§ 3. Измерение и контроль резьбы
§ 4. Нарезание треугольной резьбы плашками
§ 5. Нарезание треугольной резьбы метчиками
§ 6. Нарезание резьбы резцами
§ 7. Резьбовые гребенки
§ 8. Настройка токарно-винторезного станка для нарезания резьбы
§ 9. Примеры подсчета сменных зубчатых колес
§ 10. Приемы нарезания резьбы резцами
§ 11. Высокопроизводительные методы нарезания резьбы
§ 12. Брак при нарезании резьбы резцами и меры его предупреждения
Раздел третий. Токарные станки. Механизация и автоматизация процессов обработки деталей на токарных станках
Глава XVI. Устройство токарных станков
§ 1. Краткий исторический обзор развития токарного станка
§ 2. Основные типы станков токарной группы
§ 3. Условное обозначение токарных станков
§ 4. Основные характеристики токарно-винторезных станков отечественного производства
§ 5. Приводы токарных станков
§ 6. Кинематическая схема станка
§ 7. Механизмы коробок скоростей и подач
§ 8. Суппорт токарно-винторезного станка
§ 9. Фартук
§ 10. Токарно-винторезный станок модели 1К62
§ 11. Станки токарной группы
Глава XVII. Проверка токарно-винторезного станка на точность
§ 1. Инструмент для проверки станков на точность
§ 2. Основные методы проверки токарного Станка
Глава XVIII. Механизация и автоматизация процессов обработки деталей на токарных станках
§ 1. Устройства, механизирующие процесс обработки на токарных станках
§ 2. Устройства, автоматизирующие процесс обработки на токарных станках
§ 3. Станки с программным управлением
§ 4. Автоматические линии
Раздел четвертый. Основы учения о резании металлов
Глава XIX. Общие сведения о резании
§ 1. Краткий исторический обзор
§ 2. Материалы, применяемые для изготовления режущих инструментов
§ 3. Углы резца
§ 4. Установка резца
Глава XX. Основные процессы резания
§ 1. Процесс образования стружки
§ 2. Основные сведения о силах, действующих на резец
§ 3. Теплота резания
§ 4. Стойкость резца
§ 5. Охлаждение инструмента
§ 6. Влияние различных факторов на выбор скорости резания
Раздел пятый. Высокопроизводительное резание металлов. Выбор наивыгоднейших режимов резания
Глава XXI. Высокопроизводительное резание металлов
§ 1. Сущность скоростного резания металлов
§ 2. Геометрия резцов для скоростного резания
§ 3. Современные конструкции высокопроизводительных резцов
§ 4. Требования, предъявляемые к станкам для скоростного точения
§ 5. Приспособления, применяемые при скоростном резании
§ 6. Приспособления для отвода стружки
§ 7. Неполадки при скоростном точении
§ 8. Основные правила работы резцами, оснащенными пластинками из твердых сплавов
Глава XXII. Выбор наивыгоднейших режимов резания
§ 1. Понятие о производительности труда
§ 2. Понятие о мощности при точении
§ 3. Крутящий момент
§ 4. Паспорт токарного станка
§ 5. Выбор наивыгоднейших режимов резания
Раздел шестой. Сложные токарные работы
Глава XXIII. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб
§ 1. Общие сведения о резьбах для передачи движения
§ 2. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб
§ 3. Способы нарезания многозаходных резьб
§ 4. Деление многозаходных резьб на заходы
§ 5. Высокопроизводительные методы нарезания многозаходных резьб
§ 6. Основные сведения о нарезании резьбы вращающимися резцами
Глава XXIV. Токарная обработка деталей со сложной установкой
§ 1. Обработка деталей в люнетах
§ 2. Обработка деталей на планшайбе
§ 3. Обработка деталей на угольниках
§ 4. Обработка деталей на оправках
§ 5. Обработка эксцентриковых деталей
Раздел седьмой. Организация рабочего места и труда токаря. Технологический процесс обработки деталей на токарных станках
Глава XXV. Организация рабочего места и труда токаря
§ 1. Организация рабочего места токаря
§ 2. Планировка рабочего места токаря
§ 3. Порядок и чистота на рабочем месте
§ 4. Организация труда на рабочем месте
§ 5. Многостаночная работа
Глава XXVI. Рациональные методы токарной обработки
§ 1. Технологические приемы, применяемые токарями-новаторами
§ 2. Сокращение основного (машинного) времени
§ 3. Сокращение вспомогательного времени
§ 4. Комплексный метод сокращения штучного времени
Глава XXVII. Технологический процесс обработки деталей на станках
§ 1. Общие сведения о разработке технологического процесса обработки деталей
§ 2. Порядок составления технологического процесса обработки деталей
§ 3. Метод групповой обработки деталей
§ 4. Карты технологического процесса обработки деталей на станках
§ 5. Технологическая дисциплина
Глава XXVIII. Технологические процессы обработки деталей на токарных станках
§ 1. Технологический процесс токарной обработки втулок
§ 2. Технологический процесс токарной обработки дисков
§ 3. Технологический процесс токарной обработки стаканов
Глава XXIX. Примеры составления технологических процессов обработки деталей на токарных станках
§ 1. Обработка ступенчатого валика
§ 2. Обработка нажимной гайки
Приложение I. Паспорт токарно-винторезного станка модели 1К12
Приложение II. Классификатор переходов
Приложение III. Операционная карта механической обработки
Приложение IV. Технологическая карта механической обработки ступенчатого валика
Приложение V. Технологическая карта механической обработки нажимной гайки

Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com

Подписи к слайдам:

Предварительный просмотр:

Токарное дело

Введение

Профессия токарь - самая распространенная в машиностроении. Токарная обработка - разновидность изготовления деталей резанием, осуществляемом на токарных станках при взаимодействии вращающейся заготовки и поступательно движущегося режущего инструмента. Поэтому продуктом труда токаря являются детали, имеющие форму тел вращения: цилиндры, конусы, детали сложной фасонной поверхности, детали с отверстиями, канавками, внутренней и наружной резьбой. Детали могут быть малых размеров - от нескольких миллиметров до огромных, многотонных.

Токарные станки приспосабливают для различных деталей и операций. Соответственно в профессии токаря выделяют группы специальностей: токарь-расточник , токарь-карусельщик , токарь-револьверщик , токарь-затыловщик , токарь-оператор , токарь-автоматчик и др. Токарь-универсал работает на универсальном токарно-винторезном станке, позволяющем выполнять все виды токарных обработок. Обычно это самый опытный работник, выполняющий уникальные изделия. Помимо станка токарь использует различные инструменты: режущие - резцы, плашки, метчики, сверла, контрольно-измерительные - штангенциркули, микрометры, калибры и др.; приспособления для крепления резца и заготовки.

«Эволюция» профессии

Токарные станки были изобретены и применялись еще в глубокой древности. Они были очень просты по устройству, весьма не совершенны в работе и имели вначале ручной, а впоследствии ножной привод. Станок представлял собой два установленных центра, между которыми зажималась заготовка из дерева, кости или рога. Раб или подмастерье вращал заготовку один или несколько оборотов в одну сторону, затем в другую. Мастер держал резец в руках и, прижимая его в нужном месте к заготовке, снимал стружку, придавая заготовке требуемую форму. Эти токарные станки применялись главным образом для обработки деревянных изделий. Необходимость обработки ускорила развитие токарных станков, хотя это развитие происходило очень медленно. Приоритет в развитии токарных станков принадлежит русским техникам.

Андрей Константинович Нартов родился в Москве 28 марта 1693 г. Он был одним из самородков-изобретателей, замеченных и выведенных на широкую дорогу Петром I. За свою не слишком долгую жизнь он изобрел и построил более тридцати станков самого разного профиля, равных которым не было в мире. В XVII веке появились токарные станки, в которых обрабатываемое изделие приводилось в движение уже не мускульной силой токаря, а с помощью водяного колеса, но резец, как и раньше, держал в руке токарь. Вначале XVIII в. токарные станки все чаще использовали для резания металлов, а не дерева, и поэтому проблема жесткого крепления резца и перемещения его вдоль обрабатываемой поверхности стола весьма актуальной. И вот впервые проблема самоходного суппорта была успешно решена в копировальном станке А.К. Нартова в 1712 г. К концу XIX века был изготовлен токарный станок с электроприводом, который был взят за основу современного оборудования.…

Профессия в наши дни

Сегодня современные автоматизированные токарные станки облегчают труд токаря. Токарь начинает работу с получения задания, чтения чертежа, расчетов. Он подбирает инструмент, устанавливает заготовку на станке, настраивает станок на выбранный режим резания и проводит обработку. Готовую деталь проверяет по размерам и чистоте поверхности. Станок имеет ручной и автоматический режим. В первом случае от токаря требуются точно координированные движения рук при управлении режущим инструментом . Эта профессия требует максимального к себе внимания, огромных сил, а также забирает очень много времени . Токарь выполняет на токарном станке операции по обработке и расточке разнообразных поверхностей, торцевых плоскостей, а также нарезание резьбы, сверление, зенкирование, калибровку, используя в качестве заготовок металл и другие материалы. Определяет или уточняет скорость и глубину резания, выбирает режущий инструмент с учетом свойств материала и конфигурации резца, закрепляет (выставляет) его, регулирует процесс обработки. Обеспечивает соответствие детали размерам, указанным в чертеже, заданную чистоту и точность.

Без металлообрабатывающего оборудования невозможно представить современную промышленность. Токарные станки используются для проведения различных токарных работ: обработка и обтачивание поверхностей деталей, нарезка зубьев, шлифование и сверление отверстий. Они разрабатывают и выпускают большой ассортимент универсальных токарных станков различных конфигураций, что позволяет удовлетворить любые потребности в области изготовления и обработки деталей. Предлагаемое ими металлообрабатывающее и металлорежущее оборудование отвечает всем современным требованиям безопасности, сохраняют простоту управления и отличаются передовыми решениями в конструкции и компоновке.

Токарно-винторезные станки – уникальный класс металлорежущего оборудования; они используются для токарных и винторезных работ по черным и цветным металлам. Токарно-винторезные станки применяют при нарезке шпинделей, гильз, осей и других деталей. Металлорежущее оборудование такого типа идеально подходит для мелкосерийного и единичного производства. Токарно-винторезные станки от «СВСЗ» просты в обращении, высокоэффективны и не производят много шума.

Ни одно современное предприятие металлообработки не обойдется без универсальных токарных станков с ЧПУ. Токарные станки с ЧПУ – компьютеризированная система металлорежущих станков, которая может полностью управлять процессом изготовления деталей. Данный класс металлообрабатывающих станков исключает возможности совершения ошибок и минимизирует человеческие усилия в процессе работы. Токарные станки с ЧПУ могут работать в автоматическом и полуавтоматическом цикле при токарной обработке деталей.

Для мелкосерийного производства промышленных предприятий и в индивидуальных мастерских чаще всего используются токарно-винторезные станки SAMAT. Универсальные токарные станки SAMAT имеют высокий класс точности по ГОСТ 8-77, могут выполнять всевозможные виды токарных работ, включая возможность нарезания различного вида резьбы. Новинка серии токарно-винторезных станков – SAMAT 400 S/S – выполняет особо точные технологические операции с применением традиционного, а также износостойкого композитного режущего инструмента.

Универсальный токарный станок «Вектор 400SC» с адаптивной системой управления не требует специальных навыков в программировании, прост в обращении и дает возможность работать с микроциклами в широком диапазоне без механических настроек.

В отличие от обычных токарных станков, токарные обрабатывающие центры многофункциональны и используются крупными предприятиями для массового производства деталей. Это высокотехнологичное металлообрабатывающее оборудование предназначено для динамичной высокопроизводительной обработки сложных деталей из конструкционных материалов. Токарный обрабатывающий центр высокой точности используют для смены позиционирования режущего инструмента на универсальных токарных станках с ЧПУ. Токарный обрабатывающий центр от ЗАО «СВСЗ» отличается высокоскоростной резкой, точностью и надежностью.

Двадцать первый век – век высоких технологий. С созданием искусственного интеллекта, токарные станки вышли на новый уровень развития, благодаря внедрению в станок программного обеспечения, повысилось качество продукции, производительность.