Арболитовые блоки для строительства дома своими руками: Как сделать правильно? Изготовление арболитовых блоков в домашних условиях Арболит технология состав.
Отечественная строительная сфера регулярно пополняется новыми технологическими решениями. В последнее время резко выросло производство арболитовых блоков. Учитывая преимущества, которыми характеризуется представленный материал, строители из различных регионов выбирают его все чаще и чаще.
Арболитовые блоки – описание материала
Арболит – один из видов легких бетонов, для создания которых применяется органический заполнитель в виде древесной щепы. Цемент повышает прочность структуры материала. Дополнительно производители включают воду и химические добавки.
В зависимости от предназначения, арболит разделяется на две категории – теплоизолирующий и конструктивный.
Определяющим фактором является показатель плотности материала. При строительстве несущих частей здания использование блоков с плотностью не более 500 килограмм на кубический метр не разрешается. Они подойдут для обустройства теплоизоляции наружных стен в сооружениях с наличием дополнительных несущих элементов, берущих на себя основную нагрузку от перекрытий и крыши.
Отличие блоков на арболитовой основе – показатель плотности, варьирующийся в пределах от 550 до 700 килограмм на кубический метр. В арболитовых домах, проекты которых предусматривают применение материалов с плотностью 850 килограмм на кубометр, характеризуются высокой прочностью, но худшими теплоизоляционными свойствами. При повышении плотности уменьшается теплоизоляционный показатель. Замер плотности ведется после получения стабильной массы после высвобождения излишков влаги.
Состав арболитовых блоков
Технология производства арболитовых блоков предусматривает применение таких видов материалов:
- щепа из хвойных пород древесины. Ее производство осуществляется на территории специализированного предприятия, где изготавливается арболитовый блок;
- минерализатор. Создается на основе сульфата алюминия. Компонент не выделяет вредных веществ, популярен в медицинской и пищевой сфере. Без него не обходится очистка промышленной и хозяйственно-питьевой воды;
- портландцемент. Марка продукции – М500. Используется как связующее вещество между щепой и сульфатом алюминия.
Технология производства
При наличии блоков внутри формы специалисты осуществляют распалубку с последующим смазыванием деталей эмульсолом. После завершения процедуры производится сборка. Далее инициируется стандартный цикл, по которому ведется производство блоков из арболита. На его выполнение уходит не более 15 минут времени в условиях работы 4-х сотрудников.
Последовательность действий при производстве каждого арболитового блока следующая.
- Заполнитель загружается в дозатор. Последний фиксируется к подъемнику, подающему материал во внутреннее пространство смесителя. Некоторые модели производственного оборудования предусматривают применение механизма для подъема дозатора.
- К заполнителю добавляется минерализующий раствор, далее – портландцемент.
- Техника самостоятельно перемешивает компоненты на протяжении трех-пяти минут, после чего подает готовую смесь на вибропресс с вибростолом.
- Смесь разравнивается, каждая ячейка получает собственную контактную пластину. Далее вибростол поднимается для достижения уровня трамбовочных плит. Здесь материалы сжимают с применением пресса и форм.
- Специалисты своими руками устанавливают фиксаторы для контактной пластины, взаимодействующей с формой.
После завершения процедуры прессовки форма отправляется в камеру для сушки. В соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, разрешается штабелирование друг на друга, но при условии обязательного использования деревянных блоков. Конкретные температуры, при которых блоки сушатся, не предусматриваются регламентом ГОСТ. Микроклимата должно хватать для полного затвердевания блока спустя сутки. Самостоятельно изготовить качественный блок в домашних условиях не получится.
Положительные особенности материала следующие.
Недостатки арболита
Идеальные строительные материалы не существуют, и арболит – не исключение. Он также имеет свои минусы.
- Состав на 80 процентов состоит из древесной щепы. Продукция, изготовленная в соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, не нуждается в дополнительной защите антисептическими препаратами. При использовании дешевых блоков надо дополнительно купить препарат для биозащиты.
- Здание из арболита может иметь неровную форму. Недостаток может проявлять себя в разной степени, исходя из качества и использованных пропорций при производстве. Для получения идеальных геометрических форм надо выбрать продукцию премиум-класса.
Недостатки проявляют себя только тогда, когда покупатель целенаправленно отказывается заказать качественный стройматериал. Напрашивается такой вывод – арболит нельзя воспринимать как строительный материал с большим количеством недостатков. На полученный результат влияет только надежность материала и добросовестность строителей.
Арболит является уникальным строительным материалом, идеально подходящим для возведения стен, перемычек, несущих конструкций. При изготовлении блоков и плит используют опилки, стружку с древесной щепой, цемент и воду, а также другие составляющие. Цемент служит защитой древесных отходов от внешнего биологического и атмосферного воздействия. Получаются ударопрочные, устойчивые к трещинам и долговечные блоки. Такой стройматериал обладает свойствами камня и древесины, отличными теплоизоляционными свойствами, пожаробезопасен, не поддается гниению в отличие от дерева. В статье мы расскажем как правильно сделать блоки из арболита своими руками.
Арболит пользовался популярностью во второй половине прошлого века. С применением зарубежного опыта, советские ученые совместно с производителями сделали разработку оптимального состава материала. Были возведены дома из блоков арболита, которые и сегодня сохранили свое хорошее состояние. Это доказательство того факта, что арболит характеризуется отличными эксплуатационными свойствами.
Арболит считается опилкобетоном, для его изготовления требуется цемент только высокого качества, он смешивается с мелкой древесной щепой, стружкой и опилками. Важно соблюдать размеры наполнителя, они должны иметь толщину примерно 5 мм, а длину 25 мм.
Все древесные наполнители сначала пропускаются через дробильный механизм, а потом масса перемешивается с цементом. Сахар, содержащийся в органике, приводит к вспучиванию материала, поэтому надо добавлять в органические отходы для нейтрализации сахара химические вещества в виде хлористого кальция и сернокислого алюминия. При изготовлении блоков самостоятельно древесные отходы следует выдержать несколько месяцев под открытым небом.
Изготовление блоков из арболита следует начать с обработки древесного наполнителя. Для этого дробленую древесную массу надо залить водой и аккуратно перемешивать. Для разложения сахара рекомендуют держать древесные отходы в растворе извести около 3 часов. После замачивания в растворе извести органику перемешивают с цементом в бетономешалке до получения однородной массы, комков не должно оставаться. Надо взять компоненты в такой пропорции: 4 части воды, по 3 части цемента и древесной щепы и опилок. При сжатии в кулаке готовая масса должна принять форму комка, но получиться немного рассыпчатой.
Какими преимуществами обладает
- После затвердения, арболит можно легко обработать: пилить, сверлить, подгонять разными способами под требуемый размер.
- Технология производства очень проста и занимает совсем мало времени.
- Материал поддается любой отделке: хорошо сцепляется со штукатуркой и бетоном, его можно обкладывать кирпичом , обшивать гипсокартоном.
- Блоки дольше сохраняют тепло, чем кирпич.
- Арболит не подвергается грибковым заболеваниям.
- Характеризуется морозостойкостью, долговечностью и надежностью.
- Имеет небольшой вес, его легко транспортировать.
- Обладает экологичностью.
Производство блоков
Готовую массу с древесной основой применяют, чтобы сделать блоки для строительства дома. Для создания блоков из арболита надо приготовить формы из деревянных ящиков нужного размера, у которых дно должно быть снимаемым. Чтобы легко было вынимать готовые блоки, можно с внутренней стороны ящики обшить кусками линолеума или пленкой. Массу в приготовленные формы закладывают слоями в 2–3 этапа, каждый слой тщательно следует утрамбовывать. Для увеличения прочности и устойчивости к атмосферным явлениям снаружи блоки смазывают раствором цемента. Сушат блоки в формах больше суток, чтобы масса смогла затвердеть. Затем блоки надо перенести под навес, потому что они под лучами солнца могут пересохнуть и растрескаться.
Можно купить станок для производства арболита, он недорогой. В профессиональное оборудование входят станки, бетоносмесители и прессы для утрамбовки. Если вы хотите купить блоки, цена на них доступная – около 50–60 рублей за один блок.
Видео
Процесс изготовления опилкобетона и пропорции смеси:
Для того, чтобы получить качественный арболит необходимо понимать, что производство арболита кардинально отличается от производства всех других видов легких бетонов, как легких (полистиролбетон, керамзитобетон), так и ячеистых (газобетон и пенобетон).
Компоненты арболита:
1) древесная щепа.
2) цемент.
3) химические добавки.
4) вода.
Несмотря на небольшое количество компонентов и кажущуюся простоту изготовления, производство арболита является трудоемким процессом в виду того, что щепа и цемент по своей природе не сцепляются друг с другом. И для того, чтобы получить единый материал, необходимо соблюсти целый ряд технологических моментов, иначе у Вас не получится арболит. При этом надо понимать, что в данном разделе речь идет о получении качественного арболита, который соответствует всем требованиям ГОСТ 19222-84.
Производство арболита в холодное время года возможно при стабильной круглосуточной температуре внутри помещения не ниже +12+15 градусов. При более низкой температуре возникает проблема с гидратацией цемента и соответственно с качеством блока.
Особое внимание при производстве арболита следует уделить напонителю – щепе. Для получения качественного арболита наилучшим образом подходит щепа хвойных пород, в первую очередь сосны и ели. Согласно ГОСТ 19222-84, в качестве органических заполнителей должны применяться: измельченная древесина из отходов лесозаготовок, лесопиления и деревообработки хвойных (ель, сосна, пихта) и лиственных (береза, осина, бук, тополь) пород, костра конопли и льна, измельченные стебли хлопчатника и измельченная рисовая солома. Также арболит можно изготавливать на основе щепы лиственницы. Но использование щепы лиственницы требует кардинального увеличения объемов химических добавок на обработку щепы, как минимум в 2 раза по сравнению с сосной.
Щепа (форма щепы). Для изготовления арболита щепа должна быть определенной формы. Органические заполнители должны удовлетворять следующим требованиям:
А) измельченная древесина: - размеры древесных частиц не должны превышать по длине 40, по ширине 10, а по толщине5 мм;
Б) костра конопли и льна, измельченные стебли хлопчатника и измельченная рисовая солома: длина частиц не должна быть более40 мм; содержание очесов и пакли не должно быть более 5% от массы сухой смеси заполнителя.
Измельченная древесина, костра конопли и льна, измельченные стебли хлопчатника и рисовой соломы не должны иметь видимых признаков плесени и гнили, а также примеси инородных материалов (кусков глины, растительного слоя почвы, камней, песка и пр.), а в зимнее время примесей льда или снега.
Древесина - анизотропный материал, поэтому древесная дробленка должна иметь игольчатую форму с коэффициентом формы (отношение наибольшего размера к наименьшему), равным 5-10, толщину 3-5 мм и максимальную длину до 25 мм. Частицы такой формы обладают более близкими по абсолютному значению влажностными деформациями вдоль и поперек волокон, и поэтому в отличие от заполнителя с меньшим коэффициентом формы могут снизить отрицательное воздействие влажностных деформаций древесного заполнителя на структурообразование и прочность арболита.
Лучшие результаты дает специально приготовленная дробленка из кусковых отходов древесины дровяного сырья, получаемая по типовой двухступенчатой схеме: получение щепы на рубительных машинах, а затем измельчение щепы и ее гомогенизация в молотковых мельницах.
Для производства арболита желательно использовать высокомарочные цементы, как минимум от М400 и выше. Самым оптимальным решением на данный момент по соотношению цена-качество является использование цемента марки М500 и выше. При использовании цемента надо обязательно иметь ввиду, что его характеристики будут меньше заявленных производителем. На данный момент марка цемента большинства поставщиков и производителей не соответствует заявленной и регулярно оказывается ниже, как минимум на 40-50 единиц. При этом достаточно часто встречаются случаи, когда покупая цемент М500, вы фактически покупаете цемент М400. Все это надо иметь в виду при расчетах объемов цемента.
Щепа и цемент не сцепляются друг с другом без предварительной обработки щепы химическими добавками. Такая обработка необходима для того, чтобы устранить из щепы сахара, которые препятствуют сцеплению щепы и цемента, а также для ускорения твердения арболита. Список возможных химических добавок для устранения сахаров и ускорения твердения арболита приведен в СН 549-82: хлорид кальция ГОСТ 450–77; жидкое стекло ГОСТ 13078–67; силикат-глыба ГОСТ 13079–67; сернокислый глинозем ГОСТ 5155–74; окись кальция (известь) ГОСТ 9179–77.
Реальное практическое применение химических добавок показало, что сейчас для производства арболита в основном используется либо хлорид кальция (как самостоятельно, так и в сочетании с жидким стеклом), либо сернокислый глинозем (как самостоятельно, так и в сочетании с известью).
Добавки вводятся в состав арболитовой смеси исключительно в виде водных растворов, т. е. после предварительного замачивания и растворения в воде.
В Советском Союзе производство арболита было распространено очень широко и основными способамиуплотнения арболитовой смеси были: циклическое прессование (немедленная распалубка), вибрирование с пригрузом (немедленная распалубка), вибропрессование с фиксирующей крышкой, силовой вибропрокат, послойная укладка и уплотнение и др. Каждый из этих способов имеет как преимущества, так и недостатки. Критерий оценки оптимальности уплотненной структуры следующий: чем оптимальнее уплотненна структура арболита, тем меньшими должны быть давление набухания и относительная величина деформации набухания. При виброуплотнении с пригрузом частицы древесного заполнителя, перемещаясь одна относительно другой, занимают в структуре арболита оптимальное положение, обеспечивающее наибольшую площадь контактных зон; при этом уменьшается редеформация - распрессовка. При обычном же способе прессования арболитовой смеси для получения изделий одинаковой средней плотности частицы древесного заполнителя сжимаются, вызывая упругие деформации, что ведет к распрессовке отформованного изделия и, в конечном итоге, к снижению конечной прочности.
Производство арболита с помощью ручной трамбовки на полу помещения.
Это самый экономичный с точки зрения затрат при открытии предприятия способ производства арболита. Необходимо иметь смеситель принудительного типа; емкость, в которой будут разбавляться хим. добавки; мерные емкости, которыми будут в смеситель засыпаться цемент и щепа; стальные формы, в которых будет производится трамбовка арболита; тележку, на которой от смесителя арболитовая смесь будет подвозиться к формам; ровную поверхность, на которой будет происходит формирование блока (бетонный пол, фанера, поддон с фанерной поверхностью); поддоны, на которые будет складываться готовый арболит.
Производство арболита на станке вибрирование с пригрузом является одним из наиболее оптимальных способов производства арболита с точки зрения затрат при открытии предприятия. Несмотря на то, что такие станки не продаются в данное время, их устройство не является сложным и позволяет любому промышленному предприятию, изготавливающему станки, изготовить их по тех. заданию заказчика. Более того, простой вариант такого станка можно сделать самостоятельно, с помощью профессионального сварщика.
На станке вибрирование с пригрузом можно производить как небольшой объем арболита в месяц (150-200 м3), так и значительно больший, от 400 м3 в месяц и больше.
В емкости с водой заранее разбавляются химические добавки. Перед использованием надо раствор перемешать.
В смеситель засыпается щепа. Требования к щепе: помимо размеров, щепа должна быть с минимальным количеством грязи; количество коры не должны быть более 10-15%; щепа должна быть не свежей, как минимум щепе (дереву) 1-2 месяца должно быть после рубки. Идеальный вариант 3-4 месяца.
Запускается смеситель и в процессе перемешивания щепы заливается водный раствор хим. добавок. Перемешивание длится минимум 10-20 секунд и после этого засыпается цемент.
Цемент засыпается таким образом, чтобы покрыть цементным тестом максимальное количество площади щепок. В идеале 100%. После засыпки цемента перемешивание длится минимум 2-3 минуты. После того, как в смеситель засыпан цемент, воду в смеситель уже добавлять нежелательно, так как вода смоет со щепок цементное тесто и это может привести к снижению прочности блоков.
На виброплощадку станка кладутся поддоны под блоки рядом друг с другом. Затем на эти поддоны опускается одна общая форма на необходимое количество блоков. Форма фиксируется к станку на период изготовления блоков. Форма заполняется готовой арболитовой смесью.
Складывать блоки один на другой желательно не раньше чем через 3-4 дня. Складывать блоки в 3 ряда в высоту и больше желательно не раньше чем через 6-7 дней после изготовления.
Транспортировать блоки заказчикам можно через 10-15 дней после изготовления при сухой погоде и не ранее чем через 15-20 дней при сырой погоде.
– весьма необычный вид бетона, где основным наполнителем выступают отходы лесоперерабатывающей промышленности – стружка, хвоя и другое. Именно состав и обеспечивает этого строительного материала. Итак, давайте сегодня поговорим про состав для и блоков из него по ГОСТу, пропорции, рецепт и технологию производства.
Как и всякий бетон, материал включает в себя и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.
Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.
О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.
Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот видеосюжет:
Органические компоненты
В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.
- Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.
Годится для щепы не всякое дерево: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, а вот лиственница нежелательна. Древесный материал перед использованием обязательно обрабатывают антисептическими составами, чтобы предупредить развитие плесени или грибков.
- Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
- Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли , а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.
Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.
Неорганические компоненты
Вяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:
- – традиционный материал и наиболее популярный;
- портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
- сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.
Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:
- не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
- не менее, чем 400 для конструкционного.
А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.
Химические добавки
Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.
Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:
- хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
- хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
- хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
- хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.
В тех же целях может использоваться и – силикаты натрия и калия.
Вода
ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.
Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, нужна вода с температурой не менее +15 С. Уже при +7–+8 С скорость схватывания цемента заметно падает.
Пропорции
Жестко состав арболита не регламентируется. Если требованиям ТУ материал соответствует, то этот показатель считают более важным, чем точность состава. Приблизительные пропорции таковы: 1 часть заполнителя, 1 вяжущего и 1,5 части раствора с химическими добавками.
Более точно состав вычисляется для конкретной марки, где важным является достигнуть требуемой прочности и плотности.
Например, соотношение для обычного деревобетона в расчете на получение 1 куб. м.
Если древесный наполнитель неоднородный, то долю щепы и стружки в нем определяют как соотношение объемов, например, 1 ведро опилок и 1 ведро стружек. Также допускается 1 ведро опилок и 2 стружки.
- В смеси с дробленкой доли щепы и опилок будут равными – 1:1:1.
- Костра льна и стебли хлопчатника могут замещать опилки в той же пропорции.
О том, как происходит замес смеси арбалитобетона по указанным пропорциям, расскажет это видео:
ГОСТ
Состав арболита регламентирует ГОСТ 19222-84. Стандарт разрешает подбирать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и показателей по теплоизоляции выделяют 2 вида арболита:
- теплоизоляционный, то есть, разработанный для утепления стен;
- конструкционный – допускается возведение самонесущих стен.
Показатели этих материалов разные.
| Вид арболита | Класс по прочности на сжатие | Марка по прочности при осевом сжатии | Средняя плотность, кг/куб. м. | |||
|---|---|---|---|---|---|---|
| На измельченной древесине | На костре льна или стеблях хлопчатника | На костре конопли | На рисовой соломе | |||
| Теплоизоляционный | В0,35 | М5 | 400–500 | 400–450 | 400–450 | 500 |
| В0,75 | М10 | 450–500 | 450–500 | 450–500 | ||
| В1,0 | М15 | 500 | 500 | 500 | ||
| Конструкционный | В1,5 | – | 500–650 | 500–650 | 550–650 | 600–700 |
| В2,0 | М25 | 500–700 | 600–700 | 600–700 | – | |
| В2,5 | М35 | 600–750 | 700–800 | – | – | |
| В3,5 | М50 | 700–850 | – | – | – |
Поскольку условия эксплуатации изделий из арболита могут быть весьма разными, к ним могут предъявляться дополнительные требования, регламентируемые ГОСТ 4.212-80.
Именуются марки арболита по ГОСТ 25192-82. Может указываться также структура материала.
Размерные отклонения в изделиях
ГОСТ регулирует возможные размерные отклонения в изделиях:
- по длине, при общей длине блока до 3,0 м – не более 5 мм;
- при длине изделия от 3 до 6 м – 7 мм;
- по высоте и толщине отклонения могут быть лишь в пределах 5 мм;
- погрешность размеров выступов, выемок, полок, ребер и так далее не превышает 5 мм.
Разрешается армирование изделий из деревобетона сетками и стальными стрежнями, регламентируемыми соответствующим ГОСТом.
Так как материал не отличается высокой влагостойкостью, наружную поверхность изделий покрывают слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементом или цементно-известковым раствором.
Проверка арбалитовой смеси
Согласно ГОСТ не реже 2 раз в смену проводят проверку арбалитовой смеси:
- оценивают показатель плотности;
- удобоукладываемость;
- уровень расслаиваемости;
- оценка межзерновых пустот.
Для проверки на прочность проводят серию лабораторных исследований, для смеси спустя 7 суток затвердевания, для смеси спустя 28 суток и смеси, которая испытывалась и спустя 7 суток и через 28.
- оценивают для отделочных и несущих слоев,
- Теплопроводность измеряется по образцам смеси,
- Влажность рассчитывают на пробах из готовых изделий.
Только, если смесь проходит испытания, предлагаемые ГОСТ, ее можно в полной мере считать рабочей и принимать в производство.
Арболит – пример удачного сочетания органического наполнителя и неорганического вяжущего. И как для всех видов бетона, состав в значительной мере определяет качества конечного продукта.
О том, как подобрать состав арболита и замесить ингредиенты для постройки гаража, узнаете из видео ниже:
Помещение.
Персонал.
Маркетинговые исследования
.
Реклама.
Сбыт продукции.
Инвестиции
Окупаемость.
Технология производства арболита.
Арболит или как говорят в народе «опилкобетон» изготавливается из цемента, опилок (щепы или соломы), песка путём замешивания их в раствор и естественного высыхания материала в специальных формах. Для увеличения прочности изготавливаемых блоков/кирпичей их подвергают усадке на специальном вибростанке.
Именно благодаря своим эксплуатационным качествам Арболит приобрёл такую популярность как доступный, недорогой строительный материал. На первый взгляд простая технология изготовления такого строительного материала является заманчивой с точки зрения открытия бизнеса. Однако всегда следует помнить, что любой бизнес состоит из множества мелочей, без которых невозможности достичь успешного результата. Поэтому подбор сырья в этом производстве играет далеко не последнюю роль. Например, песок должен быть не «мытый», чтобы не давал усадку блоков при производстве.
Цемент закупается в самую последнюю очередь и хранится в герметичной упаковке до самого начала производства, потому что очень гигроскопичен и даже находясь в сухом помещении без доступа влаги, впитает её из воздуха и будет не пригоден для производства, если немного времени пробудет на открытом воздухе. И, наконец, щепа (солома, опилки). Вернее её состояние и размер. Если растительная составляющая будет влажной, то в таком «кирпиче» будут развиваться такие негативные процессы как: гниение, разложения, появление насекомых и т.д.
О размере следует сказать вот что чем меньше размер опилок (щепы, соломы) тем прочнее после усыхания может быть такой кирпич. Это кстати является его положительной особенностью - немного восстанавливать форму после механического удара, а также не давать трещин. Ведь чем меньше размеры частиц в таком материале, тем больше их попадёт в объём такого кирпича, и тем самым увеличится площадь схватываемой поверхности между составляющими. Если немного подытожить вышесказанное получается, что размер таких частиц должен быть как можно тоньше и меньше, и они должны быть очень сухие.
Альтернативным вариантом для снижения влажности органической составляющей является использования извести. В растворе органику выдерживают несколько дней. Такой вариант экономически оправдан только в мелкосерийном производстве, либо в производстве «для себя», и не позволяет снижать издержки и накладные расходы. Для серийного производства блоков арболита необходимо дополнительно иметь специальный станок для производства стружки и сушку.
|
|
Месторасположение для производства.
Огромную роль в выборе места под производства играет месторасположения источников сырья и их доступность. Такое производство относиться к классу сырьевых и энергоёмких, поэтому для успешного старта на рынке такие составляющие как песок, щепа (опилки, солома) в идеале должны не иметь «плеча» подвоза, либо «плечо» должно быть очень небольшим. По возможности быть бесплатными. Бесплатная добыча песка в районных центрах или возле деревень не редкость.
А брать готовые опилки можно с лесопилки, где они являются отходами производства. Если какие-то из составляющих отсутствуют либо труднодоступны, то нужно более взвешенно подходить к выбору места будущего производства. Идеальным местом при выборе следует считать небольшой районный центр (где есть дешёвая рабочая сила) расположенный на боровой террасе (где залежи обычного бесплатного песка), либо рядом с песчаным карьером и работающей лесопилкой (для доступа к опилкам), удобной транспортной развязкой (для доставки блоков и подвоза цемента с известью). Если рядом намечено строительство микрорайона, идёт строительство частных домов, то есть все шансы для успешного бизнес-проекта.
Если с выбором будущего места производства определились, следует задуматься о самой организации технологического процесса.
Организация бизнеса - цеха по мини производству арболита.
Внимание! Начинать свой бизнес по производству арболитовых блоков, мы рекомендуем, не самостоятельно, а именно по франшизе! Так как в данном бизнесе много подводных камней, на которых, Вы оставите больше финансов, и психологической усталости, чем, нежели при поддержке профессионалов с раскрученным брендом!
Если бизнес планируется не как разовый, а долговременный следует продумать производственное помещение. Из его идеологии построения будет выстраиваться размещение производственной линии, подвоз, складирование сырья, хранение готовой продукции. Требования к производственному помещению следующие: утеплённое нежилое помещения высотой до 5-6 метров, и размерами 25 на 10 метров. Обваловка помещения может быть выполнена минеральной ватой или пенопластом, для поддерживания оптимальной температуры (до 15-20 градусов по цельсию) в зимний период. Это необходимо для равномерного просыхания готовых блоков кирпича.
Остекление помещения должно быть на уровне 5-7% от площади ограждения (общей площади всех стен). Должно иметь минимум две шлюзовых камеры: для приёма сырья и отгрузки готовых блоков и одного входа/выхода для персонала. Под производство можно приспособить легко монтируемый ангар, старый кирпичный сарай, коровник, лишь бы они соответствовали вышеописанным требованиям.
Помещение должно иметь защищённую (заземлённую) линию электроснабжения на 380 вольт, способную «выдержать» несколько трехфазных электромоторов, которые работают одновременно. Для это требуется прокладка соответствующего сечения электропроводки минимум на три/четыре потребителя (электромотора). Из-за повышенной пожарной опасности (наличия сушки, сухой щепы или опилок с соломой) помещения должно соответствовать категории пожарной безопасности типа А или Б. То есть быть оснащённым специальными датчиками против возгорания, автоматического пожаротушения.
Рекомендательный характер носит размещения кнопки вызова пожарного расчёта МЧС в случае возгорания. Также в особо опасных местах помещение оборудуется пожарными гидрантами и огнетушителями (пенными и кислотными). В зоне работы персонала помещение оборудуется специальным тамбур шлюзом, который в случае возгорания отсекает открытое пламя и позволяет покинуть помещение персоналу.
Каждый станок, как и в целом, вся производственная линия отвечает за одну производственную задачу. Каждый станок для удешевления производственного процесса и облегчения эксплуатации может быть сделан своими руками. Однако для больших серий такая линия не годится из-за низкой производственной способности.
Остановимся на каждом поподробнее.
Щепорез.
Щепорез или промышленный измельчитель щепы (соломы, опилок) представляет собой барабанный измельчитель, в барабане которого, на оси установлены несколько ножей из инструментальной стали и так называемые молотки для автоматической подачи сырья для измельчения (старые доски, ветки, деревянный горбыль и т.д.).
Сами ножи и молотки окружены по периметру специальным внутренним барабаном с перфорацией, через которую просыпается готовая щепа. Внешний барабан из листовой стали служит защитой от просыпания и разлёта осколков щепы. Барабан смонтирован на раме с трёхфазным электродвигателем и ременным приводом с пусковым устройством (кнопка пуска и набор конденсаторов). После первичного приготовления щепа сушится либо естественным путём, либо в специальной сушке.
Сушилка для арболитовой щепы.
Сушка является второй после щепореза операцией по подготовке щепы к готовой кондиции. От её качества зависят высокие эксплуатационные характеристики арболитового блока. Визуально сушка представляет собой двойной барабан диаметром около 2 метров. Внешний барабан имеет перфорацию и через него подаётся тёплый воздух для просушивания от тепловой пушки через гибкий невозгораемый рукав или асбестовую трубу. Внутренний барабан вращается и перемешивает щепу, а также не допускает возгорания от потока тёплого воздуха. Объём сушки позволяет за одну дневную смену подготовить (просушить щепы) на 90-100 блоков арболита. Чем выше будет потребление тепловой пушки (оптимально до 3 кВт) тем быстрее будет проходить процесс сушки.
Растворомешалка.
Следующим в производственном цикле задействована растворомешалка. Растворомешалка производственной смеси арболита представляет собой чан цилиндрической формы с боковой вертикальной системой загрузки компонентов раствора арболита и нижней системой выгрузки приготовленной смеси.
Вертикально над растворомешалкой расположен двигатель до 5 кВт с редуктором с небольшим редукторным числом (оптимально 20:3, 10:1,5) и насаженной на них системой лопаток (лопастей) для перемешивания смеси. Объём чана рассчитывается исходя из необходимой производственной мощности дневной смены. Мини производство подразумевает под собой партии количеством до 500-1000 шт. готовых арболитовых блоков за одну смену. Для такого объёма потребуется чан до 5 кубических метров.
В зависимости от плотности (марки) арболитовых блоков сырьевую смесь готовят в следующих пропорциях. Марка плотности арболита 5 (плотность 300-400 кг/кубических метров). По объёму состав смеси: одна часть цемента, песок не добавляется, опилок - 15 объёмных частей, известь 1,5 части. Марка плотности арболита 10 (плотность 600-700 кг/кубических метров). По объёму состав смеси: одна часть цемента, одна часть извести, 1,5 части песка, 12 частей щепы. Марка плотности арболита 15 (плотность 900-1100 кг/кубических метров).
По объёму состав смеси: одна часть цемента, 0,5 извести, 2,5 части песка, 9 объёмных частей опилок. Марка плотности арболита 25 (плотность 1200-1300 кг/кубических метров). По объёму состав смеси: одна часть цемента, известь не нужна, 3 части песка, 6 объёмных частей опилок. Во все марки готового арболита вода добавляется таким образом, чтобы консистенция раствора была доведена до уровня «сметаны», как говорят в народе. Поэтому для каждого случая объём воды подбирается сначала экспериментально на опытной серии, а позже отмеряется по готовому объёму.
Формы.
Формовочный дозатор арболитовых кирпичей представляет собой сменную форму для наполнения объёма такого «кирпича». Сама форма выполняется из стали с ручками по бокам и обивкой внутри формы (плёнка, линолеум на худой конец) и съёмными верхней и нижней крышками. Форма может выглядеть как несколько «кирпичей» в несколько рядов и их количество в форме напрямую зависит от объёма производства.
Вибростол.
От размера формовочного дозатора зависит и размер вибростола.
Вибростол представляет собой стальной стол соизмеримый с размерами дозатора, который подпружинен и соединён со станиной (основным тяжёлым столом). На станине смонтирован трёхвазный мотор до 1,5 кВТ, на ось которого насажен эксцентрик (груз со смещённым центром тяжести). При включении которого происходят систематические вибрации верхней части стола. Такие манипуляции необходимы для лучшей усадки в формах раствора арболитовых блоков и исключении механических и внешних недостатков блоков в после снятии формы. Сушка готовых блоков.
Сушка для готовых блоков арболита необходима для скорейшего высыхания блоков и получения ими товарного вида. Саму сушку следует располагать после сушки для щепы, из которой бы поступал горячий отработанный воздух. В летнее время достаточно для сушки использовать открытую площадку возле рабочего помещения под крышей или навесом от дождя.
Бункер для цемента и песка.
Бункера для цемента и песка выполняются из листового холоднокатаного листа в виде конических квадратных или прямоугольных ёмкостей с сужением снизу для подачи сырья на линии подачи.
Линии подачи сырья нужны для удобства работы и представляют собой конвейер с резиновой лентой. Длина вылета ленты задаётся исходя из условий и размеров производственной линии.
Персонал.
Набор персонала на работу с производственной линией. Один неквалифицированный специалист способен за дневную смену на производственной линии произвести 90-100 сырых блоков. Поэтому если предполагается небольшой объём производства, то достаточно нанять одного наёмного рабочего. Который последовательно будет выполнять производственные операции. Если объём производства будет более 100 блоков в день, следует нанять от трёх до пяти наёмных рабочих. Все наёмные рабочие обязаны пройти курсы противопожарной подготовки и знать как вести себя в случае возгорания на опасном производстве.
Маркетинговые исследования.
Проведение маркетинговых исследований начинается перед производством. Исследование рынка сбыта готовой продукции начинается выбора так называемой целевой аудитории. Или по другому - кому будем продавать.
Арболит в качестве материала на больших стройках не годится из-за малых характеристик на сжатие этого продукта, а также из-за малого количества производимой продукции. Арболит и его производства выполняются на базе соответствующего ГОСта. Однако ГОСт можно дорабатывать под свои более высокие требования к готовой продукции, чтобы получить конкурентное преимущество.
Для получения преимущества перед конкурентами стоит задуматься о производстве арболитовых блоков, не требующих оштукатуривания. А сразу закладывать в блоки сырьё для производства вместе со штукатуркой или специальным блоком по всему периметру, который будет препятствовать проникновению влаги. Вторым направлением может стать одновременное окрашивание блоков в форме разноцветной краской по требованию заказчика, либо сделать несколько специальных форм с орнаментом и одновременным окрашиванием. Перспективным направлением использования арболита могут стать зимние теплицы.
Арболит отлично впишется в несущие стены, полы, арочные конструкции теплиц. Из-за отличных теплоизолирующих свойств и низкой цены арболит может легко конкурировать с традиционными строительными материалами.
Основной целевой аудиторией, которой могут быть предложены такие блоки являются частники, которые сами строят свои дома, небольшие подрядные организации, выполняющие строительства коттеджных посёлков и экодомов. Не ограничиваться целевой аудиторией жилых домов, производство МАФов (малых архитектурных форм), быстро возводимых магазинов, сараев, ферм и т.д. должны также присутствовать при маркетинговых исследованиях.
Как правило, такие люди очень хорошо разбираются в тонкостях строительства, а частники достаточно начитаны и проинформированы из строительных форумов. Поэтому человек, который будет предлагать такой специализированный материал должен уметь объяснить преимущества арболитовых блоков, их выгоды перед остальными материалами (высокие механические эксплуатационные свойства, теплостойкость), и немаловажное - цена.
Именно цена, наряду с качеством сейчас играют порой первостепенную роль, особенно если учесть целевую аудиторию покупателей, которая относится к эконом классу. Цена должны быть как минимум на 15-20% (а лучше больше до 35-40%) ниже аналогичного класса строительного материала. Чтобы достичь такой цены, необходимо уменьшать накладные расходы и себестоимость готовой продукции. Здесь на первый план выходят цены и затраты на сырьё, о котором упоминалось выше.
При расчёте преимуществ арболита необходимо рассчитать тепловые потери стены, утеплённой пенопластом, минеральной ватой или другим утеплителем и аналогичной стены арболита без дополнительных затрат на утеплитель. Умело и доходчиво объяснять потенциальным клиентам разницу и выгоды между мокрым и вентилируемым фасадом. Арболит необходимо дополнительно штукатурить - это накладывает дополнительные расходы на экплуатацию.
Возможно, хорошим маркетинговым ходом была бы продажа таких блоков по себестоимости. Цель таких продаж - набрать клиентов с готовыми домами из арболита.
Накопление готовых арболитовых домов приведёт к росту популярности такого материала. Ведь готовый тёплый дом и хороший отзыв клиента порой стоят дороже самой широкой рекламы. А «сарафанное радио», общение через специализированные форумы никто не отменял.
Реклама.
На сегодняшний день выделяют несколько проблемных вопросов связанных с рекламой. И именно правильная рекламная компания может эти вопросы решить. Во первых, арболит или арболитовые блоки до сих пор имеют низкую способность к узнаванию у населения. Поэтому рекламная компания должна начинаться с чистого листа и быть направлена на широкую общественность. Возможно, стоит построить маленький рекламный домик/коттедж на территории выставки или экспо-центра. Если позволяют средства сделать несколько таких домиков и перевозить их от одного места к другому.
Рекламные буклеты и примеры продукции направить во все близлежащие супермаркеты в радиусе не менее 100-200 км и договориться об условиях распространения своей продукции. На первых порах торговать даже в ноль. Придумать броский рекламный слоган, например: «арболит - не айболит, побеждать во всём привык». Провести несколько показательных выступлений с аматорами по рекламе. Стоит продумать дилерскую сеть или воспользоваться услугами маркетологов на местах по всей стране. Использовать стандартные дилерские программы рекламы и поощрения на местах.
Отдельно следует развивать направление торговли через Интернет. Интернет магазин открывает возможности торговать со всей страной, даже не имея представительств на местах. Здесь важно только решение вопроса транспортной логистики под подвозу блоков прямо на стройплощадку или к месту, указанному клиентом.
Вторым проблемным вопросом является невозможность производства арболитовых блоков в больших объёмах, в начале статьи указано на альтернативный путь снижения себестоимости таких блоков путём уменьшения стоимости сырья, помочь в этом деле косвенно может хорошая рекламная компания.
Третьим вопросом считается низкое конкурентное предложение на рынке производственных линий. Именно из-за малого количества рекламных предложений и не развитой производственной базы (а именно полностью автоматических линий без участия человека) нет возможности по резкому снижению себестоимости блоков.
И наконец, четвертой проблемой является достаточное весомое первичное капиталовложение рекламу этого бизнес проекта.
Сбыт продукции.
Сбыт продукции на первых порах лучше организовывать через Интернет на профильных сайтах, форумах или своё персональном специализированном сайте. А производство не начинать пока не поступить хотя бы один заказ, иначе будет пустая трата средств а готовая продукция будет не востребована. По мере загрузки заказами можно организовать небольшой склад готовой продукции и нанять либо ж/д вагон для перевозки (плечо более 500 км) либо автофуру (с плечом до 500 км).
Если планируется изначально продажи по дилерской сети тогда следует организовать склады с готовой продукцией у каждого дилера. С той целью, чтобы оперативно удовлетворять запросы клиентов. Однако этот путь в разы увеличивает размеры инвестиций такого рода бизнес проект.
Инвестиции и окупаемость в мини производство.
Инвестиции.
Прямые инвестиции в производство арболита львиную долю тратятся на производственную линию. Цена средней линии по производству арболита колеблется от 50 тысяч рублей до 500 тысяч. В эту цену не входит наладка, доставка и монтаж этого оборудования которая обойдётся ещё в сумму от 50 до 100 тыс.рублей.
Для полноценной работы производственной линии необходимо иметь запас сырья более чем на 1 месяц работы, исходя из требований к выпускаемой продукции. Траты на сырьё по нынешним ценам составляют не менее 600 тыс. рублей. Можно сэкономить на сырье, если доставлять его в виде отходов (опилки, щепа) или изготавливать самим.
